Jedną z kontrowersyjnych metod kontroli produkcji jest kanban - zakłada odejście od produkcji nastawionej na maksymalną oszczędność czasu, a skupienie na efektywności produkcji.
Jedną z kontrowersyjnych metod kontroli produkcji jest kanban - alternatywne podejście zakładające odejście od produkcji nastawionej na maksymalną oszczędność czasu, a skupienie się na efektywności produkcji.
Początków tej idei należy szukać w Japonii w 1947 roku, gdzie jeden z inżynierów Toyoty opracował system sterowania produkcją. Idea ewoluowała przez lata, a w dzisiejszym rozumieniu oznacza w uproszczeniu kontrolę, planowanie i odpowiedni rozdział produkcji.
Jak właściwie należy rozumieć wdrożenie systemu kanban i czym różni się od klasycznych metod produkcji? Poniżej znajdziecie krótkie wprowadzenie do tego tematu.
Kanban wpisuje się w system tzw. uszczuplonej produkcji. Zakłada przejście od systemu określanego mianem push do pull.
System push
Opiera się na założeniu make it stock, a więc produkcji niezależnie od dokładnego zapotrzebowania. Ilość wytworzonych produktów opiera się na prognozach.
System pull
To produkcja oparta na zasadzie make it order, a więc skupieniu się na zapotrzebowaniu i jego pokryciu bez dodatkowych zapasów.
Dla efektywności tej metody niezwykle istotny jest sprawny przekaz informacji na temat zapotrzebowania, bowiem produkty muszą być dostarczone w bardzo krótkim czasie. Każdy z etapów produkcji jest uruchamiany w oparciu o sygnał ze źródła poprzedniego (wcześniejszego etapu produkcji).
Zatem jakie są korzyści i koszty związane z wdrożeniem systemu kanban?
Podstawową korzyścią jest redukcja zapasów, co za tym idzie zbędnych wydatków i strat. Produkcja staje się bardziej elastyczna, co umożliwiają współczesne innowacyjne metody technologiczne i komunikacyjne.
Jak zakładał twórca metody, kanban powinien opierać się na przykładzie działalności sklepów- towar zakupiony przez klienta jest potem uzupełniany na sklepowych półkach.
Kontrola opiera się na tym, że całkowite zapasy są zlokalizowane w jednym miejscu, a jego rozparcelowanie jest wcześniej uzgadniane szczegółowo. Zapobiega to komplikacjom spowodowanym niezależnymi metodami kontroli w pojedynczych ośrodkach produkcyjnych.
Z kolei do głównych wad metody zaliczane jest zwiększenie kosztów transportu, konieczność wypracowania dokładnych i przejrzystych standardów adresowania (każda migracja produkcji musi być oznaczona dokładnymi indeksami), system jest też wrażliwy na duże wahania popytu, sami dostawcy muszą działać w ciągłej gotowości, a jakiekolwiek opóźnienia mogą powodować stagnację procesu (w sytuacji nagłego zapotrzebowania nie ma możliwości skorzystania z rezerw, które nie istnieją).
Choć kanban może wydawać się ryzykownym podejściem w dobie konsumpcjonizmu i globalizacji, jak pokazał przykład Toyoty, jego wdrożenie może przynieść znaczne zyski. Firma zaledwie w ciągu trzech lat zwiększyła produkcję o 25%, a zniwelowała braki o 95%.
Zarówno wśród nas jak i przedsiębiorców pojawia się dylemat, czy kanban może być systemem uniwersalnym, a może jest efektywny tylko w niektórych sektorach i częściach świata?